4. Система с двумя уровнями при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запасов) – решение заказать партию принимается при достижении порогового запаса. Размер заказываемой партии определяется разностью максимального товарного запаса и порогового уровня, с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа.
Рассмотрим основные различия между системами.
Системы с непрерывной проверкой фактического уровня запасов позволяют работать в условиях сравнительно низкого запаса, в то же время защищая предприятие от дефицита. Условиями применения этих систем являются: большие потери от отсутствия запасов; большие затраты на содержание запасов; высокая степень неопределенности спроса (т.е. спрос на товар плохо прогнозируется).
Применение данных систем позволяет экономить затраты по содержанию запасов за счет сокращения отвлекаемых в запасы финансовых ресурсов, а также за счет сокращения потребности в складских площадях и людских ресурсах. К недостаткам систем с непрерывной проверкой запасов относят необходимость постоянного контроля размера запасов.
Системы с периодической проверкой состояния запасов (с фиксированным интервалом) позволяют проводить учет остатков лишь периодически. Эти системы отличает более высокий средний уровень запаса. Данные системы хорошо работают в условиях, когда можно с достаточной степенью уверенности предугадать размер спроса. В противном случае неожиданно возросший спрос в период между заказами может привести логистическую систему к дефицитному состоянию. Основными условиями для применения систем с периодической проверкой состояния запасов служат: низкие затраты по содержанию запаса, хорошая предсказуемость спроса. К преимуществам системы относят отсутствие необходимости в постоянном контроле наличия запасов на складе, к недостаткам – сравнительно высокий уровень среднего запаса.
6. 5. Системы управления запасами
Учитывая значение запасов, исследование логистической системы должно строиться на следующих вопросах:
• какой уровень запасов необходимо иметь для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя;
• в чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики;
• какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии производственного процесса;
• должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия;
• каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами;
• каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания;
• как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения количества складов;
• как и где следует размещать страховые запасы?
Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается выполнением таких задач, как:
• учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
• определение размера гарантийного (страхового) запаса;
• расчет размера заказа;
• определение интервала времени между заказами.
Для решения проблем, связанных с запасами, предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели.
1. Модель с фиксированным уровнем запаса, работающая следующим образом: на складе есть максимальный желательный запас продукции (МЖЗ), потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ. Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова ровнялось МЖЗ. Так как продукция не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое потребление во время поставки, поэтому следует принимать в расчет резервный запас (РЗ), служащий для предотвращения дефицита. Для определения максимального желательного запаса (МЖЗ) используется формула
МЖЗ = ОР + РЗ
2. Модель с фиксированным интервалом времени между заказами, работающая следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса до МЖЗ.
3. Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня, работающая по следующей схеме: заказы делаются периодически (как во второй модели), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового значения, то делается дополнительный заказ. В зафиксированные моменты заказов расчет размера заказа осуществляется по формуле
Р3 = МЖЗ – ТЗ + ОП
где РЗ – размер заказа, шт.;
МЖЗ – максимальный желательный заказ, шт.;
ТЗ – текущий заказ, шт.;
ОП – ожидаемое потребление за время.
В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по формуле
РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП
где ПУ – пороговый уровень запаса, шт.
4. Модель «минимум – максимум», работающая следующим образом: контроль за уровнем запасов осуществляется периодически и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ. При рассмотрении этих моделей видно, что первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижению размера заказа. Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа. Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.
Для получения ответа на вопросы: когда и сколько заказывать материалов, необходимо рассчитать объем резервного запаса и оптимального размера заказа. При расчете объема резервного запаса (РЗ) рассматриваются два случая: спрос на продукцию (Пд) – детерминированная или случайная величина. В первом случае:
РЗ = ПдTзп
где Тзп – время возможной задержки поставки.
Во втором случае время поставки и время возможной задержки поставки детерминированы. Значит ежедневный спрос за предыдущий период определяется как математическое ожидание М(Пд) и дисперсия Д(Пд).
Спрос за четыре и более дней распределяется по нормальному закону с математическим ожиданием
М(Пд) = QМ (Пд)
и дисперсией
Д(Пд) = QМ(Пд)
где Q – время между моментом размещения заказа и его получения
Зададимся вероятностью возможного дефицита a = 0,1.
По таблице нормального распределения находим F(Ха) = 0,9, значит,
РЗ = Xад (Пд) + М(Пд)
Таким образом, находим уровень резервного запаса из условия, что вероятность возможного дефицита будет не более заданного.
Оптимальный размер заказа находится по формуле Уилсона:
где К – затраты на размещение одного заказа;
h – издержки на хранение одной единицы продукции за одну единицу времени.
Выше рассмотрена однопродуктовая модель. В реальных ситуациях заказы делаются не на отдельные виды продукции, а на множество (с одними транспортными расходами). При переходе к многопродуктовой ситуации расчеты резервного запаса и оптимального размера заказа не меняются. Однако в этих случаях более эффективными оказываются вторая и третья модели.
6. 6. Система с фиксированными размером заказа и периодом времени между заказами
Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения производства.
Существуют две основные модели системы управления запасами:
1) модель с фиксированным объемом заказа (Q-модель);
2) модель с фиксированным периодом между заказами (P-модель).
При управлении по Q-модели очередной заказ на поставку осуществляется в момент, когда запас материала снизится до порогового уровня (рис. 6.2). Это может произойти в любой момент и зависит от объема потребления.
Использование данной системы предполагает постоянный контроль остатка запасов.
Для управления запасами дорогостоящих ресурсов рекомендуется Q-модель, которая обеспечивает наименьший средний размер заказа. Однако для указанной модели характерна большая трудоемкость обслуживания, поэтому для менее дорогостоящих объектов применяется система с фиксированным временем между заказами.
Условные обозначения:
МЗ – момент времени, когда при достижении определенного объема запаса формируется следующий заказ;
