Широко применяется на судоверфи агрегатный метод судоремонта. Это дает возможность специализировать многие трудоемкие операции и использовать специализированную оснастку и приспособления. При большом и малом капитальном ремонте все двигатели демонтируются на судах и доставляются в слесарно-монтажный цех, где производится их разборка, ремонт, сборка и испытание на оборудованных для этой цели участках. Каждый из них оснащен необходимым оборудованием и обслуживается специализированными бригадами.
Внедрение комплексной специализации позволило сократить сроки ремонта судов в среднем на 32 судо-суток. Годовой экономический эффект от организации и проведения ремонта серийных судов с применением агрегатного ремонта механизмов и узлов, например, в 1972 году составил 64823 рубля.
Специализация оказывает большое влияние и на качество ремонта. На многих участках почти вся продукция сдается ОТК с первого предъявления.
Существенному сокращению продолжительности ремонта судов способствует организация в основных цехах бюро комплектации деталей по узлам, механизмам и устройствам. В функции этих бюро входят своевременное обеспечение цеха литьем, поковками, контроль за наличием на складах материалов, необходимых для изготовления деталей.
Опыт работы специализированных участков показывает, что максимально возможная специализация станочников, бригад, мастеров, плановиков, технологов, инженеров, т, е. всех, кто непосредственно принимает участие в производственной деятельности предприятия, целесообразна и крайне необходима. И надо отметить, что внедрение на верфи комплекса мероприятий по специализации производства позволило резко поднять производительность труда, особенно на слесарно-монтажных работах, где этот рост составляет 18–25 процентов.
Мероприятия по специализации, а также по кооперации наряду с концентрацией производства предусматривают и совершенствование самой технологии. Например, трубомедницкий цех предусмотрено освободить от заливки подшипников, полностью передав ее слесарно-монтажному, что позволит на 30–40 процентов снизить брак и увеличить производительность труда.
- БМРТ на… «потоке» -
В. Екимов,
заместитель начальника отдела
Как быстрее? Лучше? Дешевле? Вот те три основных задачи, три проблемы, которые остро стоят сегодня на повестке дня любого судоремонтного предприятия. Поиск резервов идет здесь именно в этом направлении. Рыбацкое судно должно как можно меньше дней простоять у наших пирсов. Но ремонт его следует сделать так, чтобы его оценили высшими баллами. При этом затраты должны быть минимальными. За счет чего же этого можно достичь? Модернизировать суда? Расширить отраслевую и межотраслевую кооперацию? Углубить технологическую и предметную специализацию? Правильно. Все это, кстати, делается на заводе. И работа, проведенная в данном направлении, дает заметный экономический эффект. И все же этого теперь мало. Сегодня необходим такой метод ремонта судов, который в комплексе решал бы три вышеназванных задачи.
Этот метод уже найден и прочно утвердился в судостроении. Называется он так: поточно-позиционный. «Поток» давно уже манил и судоремонтников, однако перенести его на наши заводы было не так-то просто. Во всяком случае, первая попытка внедрить этот метод на Мурманской судоверфи оказалась неудачной. Но зато на Балтийском заводе он прижился. И результаты его внедрения здесь довольно ощутимы. В чем же его преимущества?
При поточно-позиционном методе суда ремонтируются последовательно на специализированных и оборудованных, в соответствии с их назначением, позициях. На каждой из них в строгой технологической последовательности выполняются определенные по номенклатуре ремонтные работы.
А весь цикл их разделяется на ряд этапов с равной продолжительностью. Точнее, на семь этапов, составляющие по времени 108 суток. «Поток» дает немало преимуществ по сравнению со всеми предыдущими методами. Например, на Балтийском заводе в результате его применения значительно сокращены сроки ремонта судов, что позволило в 1973 году увеличить вылов рыбы.
Нашим судоремонтникам этот метод тоже приглянулся. Два года мы уже ведем интенсивную подготовительную работу по его внедрению на заводе. Ею занята большая группа инженеров и техников, экономистов, специалистов различного профиля. Уже выработана организационно-технологическая документация: 140 типовых ремонтных ведомостей; внедрена часть технологических карт и графиков предремонтной дефектации; разработаны временные планово-учетные единицы, которые сейчас корректируются и шлифуются.
В 1974 году мы приступили к эксперименту. Провели опытную обработку планово-технологической документации поточно-позиционного метода на БМРТ «Пахача», «Пауджа» и «Казатин». Полученные результаты подтвердили эффективность «потока». «Пауджа» и «Казатин» вышли из ремонта в расчетные сроки, а БМРТ «Пахача» — на 50 суток раньше! Темпы подготовительных работ во много раз увеличились. Например, график ремонта судов мы составили с учетом постановки и ремонта 22 БМРТ, 3 из которых пройдут опытное внедрение, а 11 — уже промышленное. В феврале 1975 года на заводе был организован демонтажно-разгрузочный участок судов (ДРУ), который обеспечит выполнение комплекса работ по демонтажу и доставке механизмов в цех. Ведь раньше на все это уходило 25–40 суток. А сейчас с организацией данного участка сроки демонтажа значительно сократились. Например, на БМРТ «Зарубино» они составили 19, «И. Рябиков» — 16, «П. Овчинников» — 11 суток.
В последнем году пятилетки ремонт БМРТ в общей программе завода составит 70 процентов. Поэтому быстрейшее освоение поточно-позиционного метода позволит нам применить наиболее прогрессивную технологию. Конечно, трудностей тут целая уйма. Часто нам приходится продвигаться на ощупь, медленно, с осторожностью, рассчитывая, в основном, на собственные силы. Ведь если, скажем, на том же Балтийском заводе внедрение «потока» осуществлялось в течение трех лет с помощью научно-исследовательского института по судоремонту (ЦКТИС), то нашему коллективу все приходится делать самому, причем, в более сжатые сроки.
Поэтому поточно-позиционный метод внедряется на заводе не безболезненно. Ведь по сути дела нам приходится производить полную организационную перестройку предприятия, в процессе которой выявляется масса как текущих, так и перспективных проблем. К первым, например, можно отнести сложность в распределении людских ресурсов. «Поток» тут требует особого подхода. А в условиях крайне напряженной производственной программы найти его не так-то просто. Но более значительным препятствием является, как ни странно, сама организационная новизна, которая требует решительной психологической ломки в сознании работников. Часть из них никак не может «подладиться» под новый метод. Отдельные мастера и даже начальники цехов по-прежнему цепляются за старинку, что нередко создает различные «пробки», неувязки, задержки.
Словом, трудности немалые, но это не значит, что ставится под сомнение новый метод. Мы — за «поток». Нам с ним по пути.
- За честь заводской марки -
Н. Громницкий,
начальник ОТК
Бездефектное изготовление продукции — БИП. В этих трех буквах спрессовано то, чем аттестуется высшее качество работы. В заводской обиход вошли они с десяток лет назад, когда саратовский метод стал с осторожностью пробивать себе дорогу и в судоремонт. Дело это было не простым, ибо трудности обусловливались самой спецификой завода: большая разнотипность судов, отсутствие типовых технологических процессов, устаревшее оборудование, широкий круг профессий ремонтников и многое другое, что стояло на пути этого метода. К тому же на подступах к БИПу требовалось преодолеть и, так сказать, психологический барьер. Ведь в то время качество продукции на заводе не стало еще важным критерием повышения производительности труда. Гнали вал. По нему, собственно, и определяли лучших. За качество ответственность несли службы
ОТК, а исполнитель, как говорится, оставался «с боку припеку». Нередко само цеховое начальство выгораживало бракоделов, ибо работники ОТК находились тогда в штате цехов.
Когда, например, мы взяли под свой контроль закрытие рабочих нарядов, продвижение узлов и механизмов, когда службы ОТК были выведены из-под «опеки» цехов, некоторые авторитеты заявили: «Дров, товарищи, наломаете. БИП — дело хорошее, но не для судоремонта».
И поначалу казалось, что наши оппоненты правы. Хотя на заводе и удалось поднять технологическую дисциплину, утвердить авторитет ОТК, тем не менее в дальнейшем нас ждало горькое разочарование.
В 1966 году на саратовскую систему было переведено три вспомогательных подразделения. Однако итоги их работы ничего утешительного не принесли: по-прежнему давался брак, должный учет отсутствовал, требованиям системы не отвечало и материальное стимулирование. Словом, эксперимент не удался.
