— Здесь мы также отталкиваемся от наших сырьевых возможностей. По планам горных работ к 2017 году компания будет производить 320 тысяч тонн меди в концентрате и 250 тысяч тонн цинка в концентрате, значит, переработку мы планируем, ориентируясь на эти объемы.
Большая тема: мы запустили в 2010 году обновленный Среднеуральский медеплавильный завод (СУМЗ) в Ревде — это одно из наших основных плавильных предприятий. По сути, мы превратили советский завод, построенный еще в сороковых годах, в производство, отвечающее экологическим требованиям европейского стандарта. Осталось до конца разобраться с аспирацией, и будет стандартное европредприятие.
За пять лет и 12 миллиардов рублей фактически возведен новый завод: построены новый кислородно-компрессорный цех, отделение очистки промышленных стоков, новый цех серной кислоты, проведено техническое перевооружение металлургического производства. В основе — две печи Ванюкова, которые, во-первых, отличаются высокой удельной производительностью и, во-вторых, позволяют отходящие при плавке газы утилизировать в сернокислотном производстве. В результате производительность завода возросла в полтора раза, до 150 тысяч тонн черновой меди в год, а степень преобразования диоксида серы в серную кислоту мы повысили до 99,7 процента, что практически исключает выбросы опасного соединения в атмосферу. Подобной утилизации на плавильных предприятиях в России нет.
В этом году рассматриваем проект коренной модернизации комбината «Святогор» в Красноуральске. Пока расчетный бюджет проекта — 5 миллиардов рублей. Если со следующего года начнем, то в 2016 году должны закончить, и «Святогор» тоже будет соответствовать евростандарту. Здесь за основу мы взяли передовую «зеленую» технологию автогенной плавки Ausmelt, которая обеспечивает высокую производительность при полной утилизации сернистых газов.
Я считаю большим делом процесс реконструкции на «Уралэлектромеди» (УЭМ) в Верхней Пышме — в прошлом году мы запустили первую очередь нового электролизного производства на безосновной технологии. В старом электролизном цехе медь осаждается на медные основы, а в новом применяются постоянные катоды из нержавеющей стали. Так мы из технологической цепочки исключаем целый передел по изготовлению медных матричных основ: производство становится и быстрее, и дешевле. Сейчас мы готовим продолжение этого проекта — документацию, площадку под создание второй очереди этого производства; со следующего года начнем стройку. А запустить планируем в конце 2015-го — начале 2016 года. Потом будет третья очередь — это должно случиться к 2018 году. И на этом реконструкция УЭМ, полагаю, завершится.
Инвестиции в энергобезопасность
— Широко известен ваш проект строительства объектов малой энергетики на предприятиях. Расскажите, пожалуйста, о нем подробнее.
— Да, это, прямо скажем, вынужденная мера. Мы решили заниматься собственной малой генерацией по двум причинам. Первая — энергобезопасность. Это же ЧП — обесточить медеплавильный завод, например наш СУМЗ, где огромный медеплавильный цех, сернокислотное производство, кислородная станция. Да, отключение может произойти всего на секунду, но все останавливается — срабатывает автоматика. А процесс ввода всего производства в рабочий режим может занять и пять минут, и несколько часов. Раз не стало электроэнергии — остановились циркуляционные насосы, обеспечивающие охлаждение печи. Если это продолжится какое-то время (никто вам никогда не скажет точно какое), то печь может взорваться.
Мы, конечно, после первого крупного прецедента приняли упреждающие меры, в частности поставили дизельные электростанции, поэтому если что-то произойдет, то мы хотя бы можем запустить насосы, иметь аварийное освещение и прочее. Но тем не менее перезапускать завод после остановки непросто, это выливается в огромные затраты, тем более зимой. И теперь на СУМЗе мы заканчиваем монтаж и запускаем собственную мини-ТЭЦ — она будет обеспечивать подачу минимально необходимой мощности на предприятие, его безаварийную и безостановочную работу в случае отключения электроэнергии по высокой стороне. Газопоршневые установки общей мощностью 21,5 мегаватта обеспечат нам безопасность производства, но, главное, безопасность людей.
— 21,5 мегаватта — это много.
— Так СУМЗ в рабочем режиме в среднем потребляет 70 мегаватт мощности — это большое градообразующее предприятие.
И вторая причина, сами понимаете, — рост тарифов. Они превысили тарифы в Америке и приближаются к европейским, а если рост продолжится, то не совсем понятно, как конкурировать на мировом рынке.
— Где еще предусмотрены станции?
— Четыре проекта по малой генерации мы должны запустить в строительство со следующего года. Точно будет своя генерация на «Уралэлектромеди», будет на Гайском ГОКе (Оренбургская область), там есть старая станция на 50 мегаватт с готовыми сетями, ее необходимо реконструировать. Это первоочередные. Хотим сделать свою станцию в Красноуральске. По четвертому проекту — пока решаем, где будем его реализовывать.
— А как быть с производимым теплом?
— Сейчас мы считаем баланс по городам. В Верхней Пышме тепло точно пойдет в город: для этого есть и возможности сетей, и спрос, особенно с учетом строительства новых микрорайонов. В Гае тепло и так шло на город и на завод вместе — станция там уже существовала, так что там ничего нового придумывать не надо.
Инвестиции в будущее
— Большинство активов УГМК — якорные на своих монопрофильных территориях. Как холдинг себя чувствует там?
— Да, эта тема нас напрямую касается. Многие города, где располагаются предприятия нашего холдинга, — это города-заводы или города-ГОКи. Большущая проблема — отток населения. Как заинтересовать молодых людей, чтобы они оставались в городе, чтобы оставались их дети, внуки, — это наши постоянные вопросы. Поэтому у нас на этот счет есть обширная программа. Мы обеспечиваем хороший уровень дохода, предоставляем социальный пакет. Нам нужны специалисты на каждой конкретной территории — мы их обучаем, только чтобы они возвращались потом домой. Когда молодые люди создают семью, мы на определенных условиях обеспечиваем их жильем и работой. Кроме того, на предприятиях в моногородах мы сохранили социальную сферу. Конечно, это не совсем наша роль, кроме того, это огромные затраты, и мы их покрываем из своей чистой прибыли, но иначе совершенно непонятно, как удерживать людей.
— Но это, в общем, не новшества, а вот ваш музей военной техники « Боевая слава Урала» в Пышме — неочевидная инициатива.
— А вы знали, что 80 процентов гильз для снарядов и патронов Красной Армии во время Великой Отечественной войны были изготовлены из уральской меди в Верхней Пышме? Победа ведь не только на фронтах ковалась. Урал был центром оборонной промышленности. Подвиг наших заводчан — это наша великая история. Мы к ней, я лично, относимся с огромным почтением. Все началось в 2005 году. Это было наше совместное начинание с инициативной группой ветеранов. Тогда к нам попали две пушки, которые участвовали в освобождении от фашистов Советской Белоруссии, а 9 мая 2006 года мы уже открыли первую экспозицию из десяти экспонатов. Коллекция довольно быстро росла, поэтому на «Уралэлектромеди» было создано специальное подразделение — участок ремонта, реставрации военной техники и ретроавтомобилей. Некоторые из экспонатов были поставлены его специалистами «на ход» и ежегодно принимают участие в торжественном шествии 9 мая в Верхней Пышме. Большая часть музея находится под открытым небом, а в мае этого года мы открыли еще и выставочный центр — новое трехэтажное здание площадью семь тысяч квадратных метров. Коллекцию пополняем постоянно, сейчас экспонатов больше двухсот. Из последних — легендарный Т-34, найденный в ходе поисковых работ в окрестностях Синявинских болот (в местах боев за Ленинград) и истребитель Як-9У, ставший одиннадцатым в нашем собрании самолетов времен Великой Отечественной войны. А еще недавно в Верхнюю Пышму из Ямало-Ненецкого округа привезли паровоз марки «Ов» с легендарной 503-й сталинской стройки. Он более пятидесяти лет простоял в тундре. Сейчас его реставрируем и разместим на площадке музея. В общем, это процесс творческий и заниматься им можно и нужно постоянно.
