Автор неизвестен - Как самому сделать лук

Вот захотелось мне поделиться в этом письме некоторым, отчасти удачным опытом по изготовлению лука в домашних условиях. За основу был положен recurved composite bow т. е. тот тип, который теперь используется практически повсеместно, исключая так называемых традиционалистов, — это разборный лук с обратной кривизной плечей. Было изготовлено три модели лука. Последний вариант оказался силой натяжения около 11 кг при растяжке 71 см. Опишу технологию изготовления. Самой сложной задачей оказалось, как вы понимаете, изготовление плечей. Для этой цели был куплен шпон из белого ясеня толщиной 0,6 мм немецкого производства в фирме ТДК по адресу Магнитогорская,32. Продается он полосами 12 см X 4 м упакованными в пачки (не знаю сколько в пачке полос, но очень много). Стоит достаточно дешево — 9 000 руб./м^2 (старыми деньгами). В качестве клея была использована эпоксидная смола опять же немецкого производства DER 330 и отвердитель ТЭТА (триэтилентетрамин) (кажется 36 000 за флакон 0,5 кг + 12 000 отвердитель 0,25 кг), купленые в магазине химреактивов на Октябрьской наб., 44. Из досок был изготовлен "сушильный ящик" 74x30x40 см с крышкой и двумя вмонтированными в нее лампами накаливания по 100 Вт. Как-то получилось само собой, что никакого термостабилизирующего устройства не панадобилось и температура внутри ящика с включенными лампами и закрытой крышкой поддерживалась в районе 60–70 градусов естественным путем. Затем была изготовлена из деревянного бруса 66x10x4 форма для формирования плечей. Деревянный брус указанных размеров был распилен с помощью электролобзика по кривой на две половины — пуассон и матрицу. Размеры этой кривой, если их снимать через каждые два см начиная с торца заготовки, следующие (в см от края бруса): 9,3–7,0 -5,4–4,1 -3,2–2,7 -2,4–2,1 -2,0–2,1 -2,2–2,4 -2,6–2,7 -2,8–3,1 -3,4–3,6 -4,0–4, 2–4,5 -4,9–5,1 -5,5–5,8 -6,1–6,4 -6,7–7,1 -7,5–8,0

Далее надо было получить деревянный клин для сердцевины будущего плеча. Делался он таким образом: вырезанные с помощью резака и металлической линейки заготовки (45x610мм — 5 штук) из приобретенного шпона склеивались вместе эпоксидной смолой (клеить нужно очень тщательно, промазывая каждую предварительно обезжиренную поверхность). Полученный пакет помещался между двумя ровными, подходящими по размеру досками и зажимался струбцинами. Вся эта конструкция опускалась в "сушильный ящик". После сушки в течении 5–6 часов при температуре 60–70 градусов получилась _однородная_ доска. Здесь вы, наверное, спросите, — "А почему нельзя было использовать сразу подходящего размера доску". Все дело в том, что прямослойную древесину ценных пород найти довольно сложно, а в материале плечей при их изгибе возникают сильные напряжения и клин ломается (причем, внутри) — я пробовал. Теперь я подошел к самому сложному: как получить клин 1,5x3 мм из этой заготовки толщиной 3 мм. Подумав некоторое время я изготовил специальную приспособу. Представьте себе деревянный брусок длиной примерно 120 см и шыриной 10 см по бокам которого привинчены под наклоном к поверхности два дюралевых Г-образных профиля. Электрорубанок по бокам которого привинчены такие же профили чуть меньшего размера будет съезжать по дюралевым направляющим станины на которой лежит заготовка, постепенно состругивая все больший слой древесины. Разумеется делать это необходимо не за один проход, выдвигая ножи рубанка на максимум. Короче говоря, получается довольно неплохо, только нужно сначала потренироваться на какой-нибудь ненужной деревяшке. Уф, клин получен и можно ехать дальше. Я, кажется, забыл о самом главном — чем армировать деревянное плечо? Взяв в руки справочник "Весь петербург" и обзвонив несколько десятков фирм, которые могут иметь отношение к стеклопластику я понял, что в Питере этот материал достать совсем не просто (особую надежду я питал к заводу слоистых пластиков на шоссе Революции на котором в застойные времена он точно производился, но и там меня обломили). Отчаявшсись я пошел на крайний шаг — в магазине "Юнный техник", что на Торжсковской ул. я купил здоровенный кусок 1мм стеклотекстолита. Из него ножницами вырезал две полоски, такого же размера что и те, которые вырезал из шпона для клина. Каждую полосу слегка зашкурил с одной стороны, чтобы придать поверхности некоторую шершавость. Вырезал из шпона еще две полоски того же размера. Таким образом я подготовил для склейки 5 деталей: клин, две полосы из шпона и еше две полосы из стеклотекстолита. Тщательно промазав все поверхности клеем сложил все элементы в один пакет в следующем порядке: в самой середине — клин, сверху по каждой стороне клина деревянная полоса, и снаружи, с обеих сторон стеклотекстолитовые полосы. Поместил пакет в форму о которой я говорил вначале, крепко стянул струбцинами, а форму положил в "сушильный шкаф". Таким же образом был изготовлен прообраз второго плеча. После всех этих приготовлений из получившихся заготовок с помощью электролобзика были вырезаны два плеча по следующим размерам:

Длина плеча (по огибающей) 550 мм Ширина (у рукоятки) 33 мм Ширина (отступив 125 мм по огибающей от конца плеча) 23 мм Ширина (на конце плеча) 15 мм Толщина (у рукоятки) 6 мм Толщина (на конце плеча) 3 мм

Рукоятка — фигурная, с вырезом под полку, наподобие той, что у спортивных луков:

Длина: 315 мм Толщина: по ширине плечей Ширина (в наиболее широкой части) 50 мм Полка: на растоянии 35 мм от центра. Угол наклона поверхности на которое ложится плечо относительно вертикали порядка 5 градусов.

Каждое плечо я присобачил к рукоятке двумя болтами М6. Hа конце каждого плеча я приклеил кусочки дерева и сделал проточки для тетивы. Сама тетива сделана из волокон кевлара.

Заключение

В общем это был, как говорят англичане, challenging experience, в результате которого у меня возникло одно убеждение и вопрос к ALL'у:

убеждение, что стеклотекстолит как материал для армирования плечей не подходит (во всяком случае многого из него не выжать). То, что я описал выше есть предельные для него возможности — с внутренней стороны плечо начинает разрушаться. Появляются, как бы это выразиться, микровздутия волокон, расположенные главным образом по горизонтали — мне кажется, из-за того, что стеклотекстолит, по сути дела, это — пропитанная смолой ткань, в которой волокна во-первых, скручены в нити, во-вторых, не параллельны (рядом лежащие нити хуже сцепляются друг с другом) и наконец, в третьих, волокно в ткани не натянуто и представляет своеобразную пружинку.

вопрос: если закрепить плечо и измерить динамометром силу изгиба плеча (скажем 10 кг — в моем случае), то сила натяжения тетивы у лука (при том же уровне изгиба будет вовсе не 20 кг, как можно было бы подумать, а те же 10 кг. Объяснить этот феномен с точки зрения физики я не способен.

Короче, говоря надо использовать стеклопластик, как это делают все нормальные люди. Поскольку сделать из стеклотекстолита что-нибудь стоящее мне не представляется возможным, то и стимула совершенствовать конструкцию у меня пока нет. Зато появилась идея создать сайт, посвященный стрельбе из лука, вероятно первый в России. Да, заманчиво, черт возьми, да вот незадача — опыта в установке какого-нибудь APACHE под Unix'ом да и самого Unix'а (а под чем же еще?) у меня нет. Может поможет кто в 5030? -= Cut — =

С уважением, Taras.

— * Origin: Yo-ho-ho, and a bottle of rum! (FidoNet 2:5030/232.14)

Hello, All!

— = Cut — =

Приложение

I

Кому интересно — моя переписка с людьми из REC.SPORT.ACHERY, касательно изготовления плечей: ________________________________________________________________________ From: «mcoleman» {skip} To: «Taras» { [email protected]} Subject: Re: limb making

Taras,

I have just finished moving from Houston to San Antonio so my files are packed but in general:

I build a one piece 60 inch recurve with rather narrow limbs and fairly aggressive recurves. This gives me a recurve that weighs about 20 ounces has long working limbs due to the 18 inch riser, is smooth drawing out to about 31 inches and shoots a 675 grain arrow at about 190 feet per second.

In order to do this with the narrow limbs, it requires a thicker core than your typical recurve. My wood to glass ratio averages about.44 glass to wood. In a typical 60 pound bow, this would be

2 each.040 clear glass laminations for facing and backing

2 each.120 actionwood laminations with.002 tapers

1 each.030 colored coretuff lamination between the wood cores

(I use this coretuff to provide dimensional stability due

to my narrow limbs and since I shoot fastflight strings)

for a total thickness of.350 at the butts. On my form with the 18 inch riser, this works out to about.330 inch thickness at the fadeouts and.250 thickness at the nocks. My limbs are only 1.125 inch wide at the fadeouts and are only.6 inch wide at the nocks. I use a straight taper from the fadeouts to the nocks.

On a typical recurve with limbs that are 1.5 to 1.75 wide at the fadeouts, the wood laminations may only total to.120 to.150 inch thick.

Lots of luck and don't hesitate to e-mail if you have questions.

Mike —--------А здесь мне советуют, где достать ламинат: ___________________________________________________________________________

Hi, All! At last I've made my bow. But what i am upset about is my limbs are too weak. The bow is 49" long. Each limb is 21" long, 1.25" wide at the riser and about 0,6" at the nocks. I used straight taper. Each limb has the same width all the way — 0,173" (4.4 mm)- 4 layers of ash wood (0.6 mm) and 2 layers of fiberglass (1 mm). They have fair recurves at the ends. The limbs were kept in a heating box with 2 lamps inside at 70 degrees of C. The bow has a drawing weight equal 12.1 lb. I remember quite exactly that sport 39lb bows (when i shot from a bow being a sportsman) have similarly the same limb theckness. I think the problem is in fiberglass — i have fiberglass that used in radio industry for making circuit boards like inside computers (glass cloth soaked with resin and pressed). I couldn't get any glass with fibers going straight in one direction. Any ideas? Besides i'm interested in method of seting limbs on the wooden gripe of the bow (i used 2 bolts clamping the limb and the gripe together).