Таблица 9
Ориентировочные составы обычных бетонов на гравии в; объемных частях (по данным Н. А. Попова)
Требуемая марка бетона на 28-й день, кгс/см2 Бетоны жесткие, укладываемые с сильным уплотнением пластичные, требующие вибрирования или тщательной ручной укладки весьма пластичные для ручной укладки. осадка конуса около 1 см около 5 см около 10 см при цементе марок 200 300 400 200 300 400 200 300 400 50 1 : 3,4 : 5 1 : 3,8 : 6,5 — 1:3:5 1:3,7:5,8 — 1 : 2,8 : 4,4 1 : 3,5 : 4,9 — 75 1 : 2,3 : 5 1 : 2,8 : 5,5 1 : 3,5 : 6 1 : 2,3 : 4 1 : 2,7 : 4,8 1 : 3,2 : 5,2 1 : 2 : 3,5 1 : 2,5 : 4 1:3:4,4 100 1 : 2,1 : 4,3 1:2,5:5 1 : 3 : 5,5 1 : 1,9: 3,6 - 1 : 2,5 : 4,3 1 : 2,8 : 4,9 1:1,8:3,1 1:2,1:3,6 1:2,6:4,2 150 — 1:1,9:4 1:2,3:4,5 — 1:1.7:3,3 1 : 2,2 : 4,2 — 1:1,6:3 1:2:3,5
Примечания: 1. На первом месте цемент, на втором — песок, на третьем — гравий или щебень.
2. Составы указаны для хорошего песка и гравия. При гравии с пустотностью свыше 45 % дозировку его уменьшают на 10 %, при мелком песке — на 10 — 15%; применяя щебень, дозировку песка увеличивают примерно на 10%.
При приготовлении бетонной массы смесь заметно уменьшается в объеме. Из 1 м3 сухой смеси получается от 0,59 до 0,71 м3 бетонной массы. Поэтому для приготовления 1 м3 бетонной массы следует брать гораздо больше сухих материалов. Например, для одного состава бетона требуется 0,445 м3 песка, 0,870 — гравия, 0,193 м3 цемента (250 кг), 178 л воды; для другого — 0,395 м3 песка, 0,880 — гравия, 0,198 м3 цемента (260 кг), 185 л воды; для третьего — 0,445 м3 песка, 0,880 — гравия, 0,204 м3 цемента (265 кг), 189 л воды.
Таким образом, умелый подбор зернового состава заполнителя позволяет получить бетон одной и той же марки, но с разным содержанием цемента. Составы обычных бетонов приведены в таблицах 8 и 9. В последней из них не указывается количество воды, его подбирают в зависимости от требуемой консистенции бетонной массы.
Подобрав крупные заполнители, их отмеривают объемными частями и перемешивают. Соответствующий песок также отмеривают в нужном количестве и засыпают на боек (деревянный щит) ровным слоем в виде грядки. На грядку насыпают цемент и все тщательно перемешивают v (гарцуют) до получения однородной смеси. Затем цементно-песчаную смесь гарцуют с гравием или щебнем до полной однородности сперва в сухом виде, затем постепенно поливают из лейки отмеренной водой и многократно перелопачивают до получения совершенно однородной по составу и густоте бетонной массы, которую тут же используют в дело (не позднее часа, считая с минуты затворения водой).
Чаще всего применяют для устройства фундаментов. Заполнителем обычно служит камень из карьеров, крупный гравий, щебень, кирпич-половняк, кирпичный бой и т. п.
Заполнитель укладывают слоями толщиной- по 20 — 25 см враспор по стенкам. Каждый слой поливают раствором нужной марки и плотно трамбуют.
Приготовляют из цемента, грунта и воды. Используют при строительстве монолитных и сборных фундаментов, стен, полов-тротуаров, оснований для дорог и облицовки траншей.
Берут цемент марки не ниже 300 или 400; грунт — лёсс, лёссовидные супеси и суглинки, т. е. грунты, богатые соединениями кальция. Чем больше кальция в грунте, тем выше прочность цементогрунта. На 1 м3 жесткого грунта требуется в среднем от 120 до 180 кг цемента марки не ниже 300.
При тщательном смешивании и уплотнении получается материал, близкий к низким маркам бетона, а по стоимости он в 3 — 4 раза дешевле бетона или бутовой кладки. При расходе цемента от 250 до 300 кг на 1 м3 готовых изделий марка цементогрунта после пропаривания достигает прочности 100 — 200 кг/см2.
Цементогрунт морозостоек и водостоек; чем сильнее он утрамбован, тем выше его марка, которая к тому же возрастает со временем. Уплотнять цементогрунт следует,тяжелой трамбовкой, отчего он уменьшается в толщине в 1,5 — 1,6 раза.
Насыпать смесь рекомендуется слоями по 20 см. В состав смеси может входить 60% суглинка, 40 — песка и 17% воды (к весу грунта), но бывают и другие соотношения частей.
Влажность готовой смеси определяется довольно просто: сна считается нормальной, если при сжатии в руке не рассыпается и не оставляет следов на ладони. При недостатке воды смесь рассыпается, а при избытке прилипает к рукам.
Вынутый грунт может состоять из крупных и мелких комков. Его нужно размельчить и просеять через сито с отверстиями 3 и 5 мм. Из грунта делают смесь, к 1 м3 которой добавляют от 120 до 180 кг цемента. Все это сначала перемешивают до однородного состояния, затем добавляют воды (270 — 320 л), еще раз все тщательно перемешивают, укладывают и трамбуют.
Для получения более прочного цементогрунта поступают так. Грунт сушат, хорошо измельчают, просеивают несколько раз через сито, т. е. делят его на разные фракции. Из этих фракций составляют смесь, которую берут в определенных процентах: фракции крупностью 0,25 — 2 мм — 25 — 35%; фракции 0,25 — 0,05 мм — 20 — 30; фракции 0,05 — 0,005 мм — 20 — 40 и фракции менее 0,005 мм — 5 — 10%.
Фундаменты и стены из цементогрунта необходимо выдержать в течение 15 — 20 дней, поливая его водой по 3 — 5 раз в день. За это время цементогрунт наберет определенную прочность.
При нормальных условиях твердения цементогрунт, содержащий в 1 м3 120 кг цемента, через семь дней достигает прочности 16 кг/см2, через 28 дней — 20 кг/см2.
Когда цемента содержится 180 кг, то прочность цементогрунта повышается от 25 до 70%.
Мастики применяют для наклеивания рулонных материалов на различные поверхности и склеивания полос рулонных материалов при многослойных покрытиях. Используют и как обмазочные материалы, а также как защитные покрытия готовой рулонной кровли снаружи.
Различают битумные и дегтевые кровельные мастики. Битумные применяют для наклеивания пергамина и рубероида, дегтевые — толя и толя-кожи. Мастики могут быть также горячими и холодными разных марок: битумные кровельные горячие — МБК-Г-55, МБК-Г-65, МБК-Г-75, МБК-Г-85; и МБК-Г-100; дегтевые — МДК-Г-50, МДК-Г-60 и МДК-Г-70. Цифры указывают температуру плавления.
Готовят мастики из вяжущих (битума, дегтя, песка) и сухих наполнителей: торфяной крошки, мела, мелкого асбеста № 6 или № 7, молотого шлака или известняка, древесной муки, просеянных через частое сито. Наполнители снижают хрупкость мастики при низких температурах, повышают ее теплостойкость, уменьшают расход битума при пониженных температурах. Лучше всего применять волокнистые наполнители — асбест и древесную муку.
Для пожарной безопасности котел или бак, в котором готовится мастика, рекомендуется обмуровать кирпичом и укрепить над ними тяжелую плотно закрывающуюся крышку.
Посторонние, примеси с расплавленного битума снимают сеткой, натянутой на проволоку, или консервной банкой с пробитыми в дне отверстиями и укрепленной на длинной ручке.
Для быстроты плавления битум и пек рекомендуется закладывать в бак мелкими кусками.
Приготовление битумной горячей мастики. Для приготовления 10 кг мастики требуется: 8,5 кг битума нефтяного Н-70/30 (марки 4) и 1,5 — 1,7 кг наполнителя. Загруженный в посуду на 3Д ее объема битум нагревают до плавления. Когда он начнет пениться, с его поверхности снимают всплывшие примеси. Нагревать битум надо до тех пор, пока он не перестанет пениться и не станет обезвоженным. Залив огонь водой, в битум добавляют сухой наполнитель и тщательно все перемешивают. Готовить мастику следует за 2 — 3 ч до начала работы и применять только в горячем состоянии.
