Рис. 21.3. Системы управления запасами изделий, пользующихся независимым спросом
В системах первого типа уровень запасов отслеживается постоянно. Когда количество изделий опускается ниже установленной точки заказа, размещается заказ на пополнение запасов, причем всегда на одно и то же количество. Таким образом, в этой системе фиксированными являются и точка возобновления заказа, и его объем. По причинам, которые выходят за рамки нашего обсуждения, эти системы считаются оптимальными для запасов изделий со следующими характеристиками.
1. Высокая стоимость изделия.
2. Высокие издержки управления запасами.
3. Высокие издержки вследствие дефицита запасов.
4. Ценовые скидки за большой объем заказа.
5. Относительно непредсказуемый и хаотичный спрос.
В системе с фиксированной периодичностью заказы на пополнение запасов размещаются с определенной периодичностью, а их объем зависит от имеющегося в наличии остатка. Эта система оптимальна для изделий со следующими характеристиками.
1. Низкая стоимость изделия.
2. Низкие издержки управления запасами.
3. Низкие издержки вследствие дефицита запасов.
4. Изделие – один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика.
5. Ценовые скидки основаны на общей стоимости заказа в долларах при одновременном приобретении продуктов разного типа.
6. Относительно постоянный спрос.
7. Изделие скоропортящееся.
Системы менеджмента запасов при зависимом спросеДля управления запасами изделий с зависимым спросом обычно применяется система, которую называют планированием потребности в материальных ресурсах (MRP – Material Requirement Planning). Они позволяют использовать преимущества того факта, что зависимый спрос можно прогнозировать, поскольку в его основе лежат производственные планы. Цель MRP – иметь ровно такие запасы изделий, какие требуются для выполнения ближайших производственных планов организации.
Для эффективной работы системы MRP необходима информация трех типов. Для наглядности представим, что фирма – производитель газонокосилок пользуется для управления запасами колес диаметром 5 дюймов системой MRP. Предположим также, что анализ потребности в этом изделии проводится в конце февраля. При этом аналитику потребуется три типа информации.
1. График производства газонокосилок с колесами данного размера, например в третью неделю апреля фирма планирует собрать 500 таких косилок.
2. Перечень материалов для газонокосилки с указанием всех деталей, требующихся для сборки одной газонокосилки, и их количества. В нашем случае для каждой косилки потребуется четыре колеса (и ряд других деталей).
3. Инвентаризационные данные по данному изделию, в частности:
a) количество изделий, имеющихся в запасах на данный момент, например имеется 40 колес;
b) количество и ожидаемая дата поступления заказа каждой заказанной комплектующей, например фирмой уже было заказано 500 колес; ожидаемый срок прибытия – вторая неделя марта;
c) время выполнения заказа; колеса обычно поступают через две недели после размещения заказа.
Анализ MRP включает в себя три этапа.
1. Общая потребность в изделии вычисляется на основе производственного плана и перечня материалов. В нашем случае в третью неделю апреля фирме потребуется две тысячи колес (4 колеса на одну косилку × 500 косилок).
2. Чистая потребность вычисляется путем вычитания из показателя общей потребности количества, имеющегося в наличии, а также числа уже заказанных изделий данного типа со сроком поставки, соответствующим графику производства. Поскольку сорок колес имеется на складе и пятьсот изделий будут поставлены в марте, чистая потребность составит 1460 колес (2000–540).
3. С учетом времени выполнения заказов составляется график планового размещения заказов, чтобы чистая потребность была удовлетворена именно в момент, когда в производственном процессе возникнет потребность в данном изделии. Поскольку время выполнения заказа составляет две недели, заказ на 1460 колес должен быть размещен в первую неделю апреля.
Система MRP в нашем примере может показаться простой, поскольку логика и расчеты понять несложно. Но на практике, в реальной производственной среде, в которой зачастую требуются сотни и тысячи разных изделий, использование этой системы – весьма сложная управленческая задача.
Японский подход к менеджменту запасовОтносительно высокая стоимость капитала и площадей в Японии вынуждают японские фирмы особенно тщательно минимизировать расходы на управление запасами. Концепция «точно в срок» (см. главу 20) зародилась именно в Японии. Хотя японские методы управления материальными запасами несколько отличаются от MRP, они преследуют, по сути, одни и те же цели. Во многих отношениях MRP превосходит классические японские системы. Однако японцы по-прежнему опережают американских производителей как минимум в трех аспектах. Во-первых, они гораздо более настойчивы в деле минимизации материальных запасов, чем операционные менеджеры США. Во-вторых, они успешнее применяют свои системы. И наконец, в-третьих, они проделали огромную работу по интеграции своих систем менеджмента запасов с философией бизнеса и с подходами к управлению качеством и внедрения автоматизированных систем управления производством. Во врезке 21.1 описаны некоторые типичные проблемы американских производителей при внедрении принципа «точно в срок» в существующие системы планирования и контроля производства.
Управление производством включает в себя планирование, диспетчеризацию, распределение заданий и контроль над производственной деятельностью организации, что очень важно как для производственной, так и для сервисной организаций. В производственной фирме оно связано с определением, какое количество изделий будет производиться одновременно, как размещать заказы, чтобы всегда иметь в наличии нужный объем материалов, как распределить работу, чтобы она была выполнена в срок, как контролировать операционный процесс. В сервисной сфере управление производством обычно призвано определить, какие работы будут выполняться в тот или иной день, в каком порядке и кто будет их выполнять.
Врезка 21.1
Тяжелые времена системы «точно в срок»Многие менеджеры США, экспериментировавшие с японской системой «точно в срок», обнаружили, что внедрить ее труднее, чем ожидалось. Возьмем, например, Harley Davidson, которая столкнулась в 1978 году с большими трудностями. Фирма безуспешно пыталась доказать, что их японские конкуренты продают свою продукцию на американском рынке по демпинговым ценам, но судебное разбирательство показало, что производственные затраты японцев на 30 % ниже, чем в Harley. Одна из причин – использование японцами системы «точно в срок».
