Особенно повысилась роль мастеров, как организаторов производства и воспитателей. На заводе разработаны условия социалистического соревнования для них: за звания «Мастер второго и первого классов» и «Заслуженный мастер». Соответственно и вознаграждение — 10, 15 и 25 процентов надбавки к окладу. Но и спрос с мастеров большой. Еженедельно на планерке у директора или в парткоме кто-нибудь из них отчитывается в своей работе, причем «именинника» предупреждают всего за два дня, так что он уже не имеет времени подтянуть «хвосты» и предстает со всеми своими достоинствами и недостатками. От этого мастера на заводе словно бы тонизированы: они знают — в любое время их могут пригласить с отчетом.
В обязательном порядке еженедельно рассматриваются и вопросы социалистического соревнования.
Теперь стало возможным учитывать все особенности производства, каждую мелочь. Передо мной постановление о развертывании социалистического соревнования на 1975 год. Набранное самым мелким типографским шрифтом, темной нонпарелью, оно заняло всю первую страницу многотиражной газеты. Знакомясь с ним, видишь: здесь все учтено и расписано.
Продолжается и совершенствование личных государственных планов.
А о качестве труда и продукции на заводе не забывают ни на минуту. Не забывают здесь и о борьбе за экономию металла. В условиях металлоемкого завода экономия его — это задел для сверхплановой продукции. А в условиях кузнечно-прессового производства — еще и залог повышения качества выпускаемой продукции.
Коротко рассмотрим этот вопрос.
Известно, что отечественное кузнечно-прессовое производство значительно отстает от такого производства в высокоразвитых капиталистических странах: при механической обработке деталей у нас много металла идет в стружку.
Как же здесь, на производстве, где и должно все решаться, работают над тем, чтобы ликвидировать это отставание?
КУЗНИЦЫ 1 и 2. Второй кузнечный цех поражает своими размерами и оборудованием. Здесь стоят горизонтально-ковочные машины новых образцов и штамповочные прессы от 2600 тонна-сил до мощнейших, редких, в 6300 тонна-сил. Но когда идешь по широкому и длинному проходу между двумя пролетами цеха, то с очевидностью видишь, что это граница между вчерашним уже днем и завтрашним.
Цех строили в конце восьмой пятилетки. Но много из того, что было запроектировано, устарело, еще не начав работать, и коллектив нового цеха, едва в него войдя, сразу принялся за великую ломку.
Переоборудование цеха продолжается и по сей день.
И слева и справа от «пограничной» полосы стоят одинаковые прессы, но все, что делается возле них, вокруг, значительно отличается.
С одной стороны загромождены рабочие места. Возле прессов стоят большие ковши, куда складываются готовые штамповки. В другие ковши бросают отходы. Потом краны поднимут эти ковши и перенесут. Нагревательные печи работают на газе: из них со свистом вырывается пламя, из-за него возле печей долго стоять трудно.
По левую руку — иная картина. Вдоль всего цеха, ныряя под пол и выныривая на поверхность, тянется тележный конвейер. Уникальный. Пока редкий в стране на предприятиях подобного типа.
У каждого пресса — люк для отходов. Они сбрасываются туда и подземным конвейером выносятся за пределы пролета.
И нагревательные печи здесь стоят другие. Вместо газа внедрен индукционный метод нагрева токами высокой частоты. Это во-первых, дает большую экономию металла за счет уменьшения угара в печи, а во-вторых, и само рабочее место удобно — без пламени и без жары.
По всему пролету установлена и мощная приточно-вытяжная вентиляция. Воздух поступает прямо с улицы, летом он охлаждается, а зимой отепляется.
Новое оборудование позволило и качественно по-новому решать сложные задачи по совершенствованию штампованных деталей.
В отделе главного металлурга завода, теснейшим образом связанном с кузнечным цехом (отдел и находится в помещении этого цеха), мне показали новинку: шестерню с зубьями. Получение ее стало возможным при применении прогрессивного метода — штамповки поковок в закрытых штампах методом горячего выдавливания. Можно и удивиться: подумаешь, невидаль — шестерня с зубьями?.. Да, это невидаль, равнозначная победе. Посудите сами: не надо ни сверлить отверстие в шестерне, ни прорезать зубья; короче, эта штамповка уже, можно сказать, совсем готовая деталь — механическая обработка ее будет минимальная.
Только пять небольших деталей, вроде шестерни, полученных методом горячего выдавливания, дают 600 тонн экономии металла.
Оборудование в цехе, как уже говорилось, новое. И в освоении его, стремлении взять от машин все, что в них заложено, тоже рождаются новые рекорды.
Интересен опыт кузнеца-штамповщика Владимира Моисеева. Кстати, он ученик Василия Яковлевича Дрязгова: был в его бригаде нагревальщиком, овладел штамповкой и стал работать самостоятельно. В новый цех он пришел на самый трудный участок горизонтально-ковочных машин от 630 до 3150 тонна-сил. Трудным участок был в том смысле, что новейшее оборудование с комплексной механизацией таило в себе множество резервов для повышения производительности труда, но и требовало внимания, серьезного изучения — только тогда оно и могло открыть перед человеком все свои производственные мощности.
Осваивая штамповку задней оси автомобиля, Владимир Моисеев внимательно изучал горизонтально-ковочную машину, отыскивая скрытые пока возможности. Действующая норма выработки тогда была пятьсот полуосей в смену. Это не удовлетворяло Моисеева, и он с секундомером в руках изучал всю последовательность штамповки.
Не принято в очерках писать о самой технологии. Но иногда это бывает интересно.
Вес заготовки для полуоси — более тридцати килограммов. Заготовку загружают в камерную печь, нагревают до определенной температуры, и пневмоподъемник подает ее на станину машины: штамповщик берет клещами заготовку и штампует или, как говорят профессионалы, высаживает ее в трех ручьях. Всю работу Моисеев разделил на семь приемов: взять заготовку со станины, установить в ручей и нажать педаль, высадить в первом ручье, переложить заготовку во второй ручей, высадить во втором ручье, переложить заготовку в окончательный ручей, высадить в окончательном ручье с поворотом на девяносто градусов, опустить поковку в колодец машины. Время для каждого приема: от двух секунд до, самое большее, восьми секунд. Вся операция заняла сорок секунд.
После того, как все было освоено и получился рекорд, сменная норма достигла 720 полуосей.
Свои приемы Владимир Моисеев стал показывать во всех трех сменах и на всех горизонтально-ковочных машинах.
А в последнем году девятой пятилетки, взяв повышенные социалистические обязательства в честь XXV съезда партии, Владимир Моисеев продемонстрировал удивительное мастерство на горизонтально-ковочной машине в 3150 тонна-сил. Отрабатывая новые приемы по штамповке шаровой опоры для автомобиля «Урал-375», он повысил производительность труда на восемнадцать процентов.
Его примеру последовали и другие кузнецы цеха.
Вот выписка из соцобязательств кузнеца-штамповщика Виктора Андреевича Смирнова.
«Сверх личного государственного плана 1975 года производительность труда на штамповке поворотного кулака повысить на пять процентов».
Точно такие же обязательства взяли бригады штамповщиков Фадюшина Виктора Андреевича и Шайта Александра Давыдовича, штампующие ту же деталь, что и бригада Смирнова.
Во втором кузнечном цехе нет ни одного молота: тяжелые удары их расстроили бы работу прессов.
Все молоты — в первом кузнечном.
У начальника технического бюро первого кузнечного цеха Александра Ивановича Саплина есть записная книжка с перечнем оборудования цеха.
— Конечно, — говорит он, листая эту книжечку, — иногда позавидуешь второму цеху. Там интересно, можно все решать на уровне самой передовой технологии. А у нас что? Посмотрите…
И верно, оборудование в цехе старое.
— Но это не значит, что мы опустили руки, — тут же добавляет он. — Тоже кое-что делаем…
За пятилетку в цехе сэкономлено 2200 тонн металла.
А за счет чего?
Посмотрим на балку передней оси для автомобилей Минского и Кременчугского автозаводов. Раньше ее штамповали в два приема, а теперь перешли на целиковую штамповку из периодического проката. Уменьшили и время нагрева. И производительность труда увеличилась в два с половиной раза.
Еще один эксперимент: штамповка балок не с десятиградусным уклоном, а с семиградусным. При дальнейшей обработке такой балки в стружку уйдет на два килограмма металла меньше.
Переход на более точные профили поковок, уменьшение припусков — вот еще один резерв экономии металла и повышения качества деталей.
