Таким образом, будут модернизированы используемые сейчас на МКС российские скафандры «Орлан-М». Такой костюм весит 120 кг и сделан из нескольких сотен слоев специальных материалов. Например, только его внешняя оболочка имеет более 10 слоев, которые позволяют поддерживать определенные давление и температуру внутри скафандра, обеспечивают защиту от микрометеоритов, которые пролетают со скоростью до 20 км/с и, как пуля, могут прошить обычные материалы.
Космонавты надевают скафандры, отодвинув ранец-дверь на спине в сторону. Скафандры безразмерные и подгоняются под фигуру космонавта. Единственная индивидуальная деталь в таком костюме — перчатки. Каждый скафандр может использоваться для 12 выходов в открытый космос продолжительностью по 7 часов. М. Дудник подчеркнул, что и эксперты, и сами космонавты признают, что российские костюмы для работы за пределами орбитальной станции намного удобнее американских.
И это не единственная разработка фирмы «Звезда», представленная на МАКС-2001. Большим вниманием специалистов пользовались и новые системы жизнеобеспечения КС-129 и КС-130, а также уникальная бортовая кислорододобывающая установка БКДУ-130. На ней и остановимся.
Обычно пилоты на большой высоте получают кислород для дыхания из специальных баллонов. Однако ныне самолеты могут летать многие часы, дозаправляясь в воздухе, поэтому на борту иной раз скапливаются целые батареи кислородных баллонов, занимая место и создавая дополнительный взлетный вес.
И вот специалисты «Звезды» разработали систему, которая позволяет добывать кислород для дыхания из… двигателя. А точнее — из компрессора, который обеспечивает воздухом двигатель. Теперь часть сжатого компрессором воздуха поступает в установку обогащения, в которой специальные фильтры отделяют из поступающего воздуха излишнее количество азота, доводя процентное содержание кислорода до той же величины, что и на поверхности Земли.
Возвращение к автожиру
Летательные аппараты этого класса — своего рода гибрид самолета с вертолетом — были популярны в 30-е годы XX века. Однако серия аварий, произошедшая в те годы, привела к тому, что вертолеты вышли на первое место.
Но и у автожира — летательного аппарата, ротор которого приводится во вращение не силой мотора, а исключительно набегающим потоком воздуха, — есть свои преимущества. Прежде всего, эксплуатация автожира за счет меньшего расхода топлива, использования силовой установки меньшей мощности обходится в 2–3 раза дешевле, чем вертолета аналогичного класса.
Поэтому специалисты Иркутского авиационного производственного объединения и решили вернуться к старой схеме на новом уровне. Проведя соответствующие научно-исследовательские работы, они смогли создать надежную конструкцию легкого автожира «Иркут», рассчитанного на пилота и двух пассажиров.
Закрытая обогреваемая кабина, двойное спаренное управление позволяют использовать автожир как для обучения молодых пилотов, так и для поисково-спасательных работ, оказания срочной медицинской помощи, для разведки ледовой обстановки, метеоусловий и запасов рыбы. Кроме того, по словам менеджера проекта В.Выговского, автожир может пригодиться для контроля состояния трубопроводов, линий электропередачи, обработки химикатами сельхозугодий, патрулирования автотрасс.
Габариты аппарата позволяют хранить его в обычном автомобильном гараже-ракушке и буксировать к месту старта легковым автомобилем. Взлетать автожир способен даже с обычной дороги, поля или луга. Садится он по-вертолетному вертикально и способен обеспечить безопасный спуск при заглушенном двигателе.
Учебно-тренировочный самолет Миг-АТ. Скорость — 850 км/ч. Дальность — до 2000 км. При необходимости он может быть оснащен также вооружением.
Боевой вертолет Ми-35 PH оборудован системой ночного целеуказания, позволяющей экипажу видеть цели ночью столь же ясно, как и днем.
С авиасалона — своим самолетом.
НОВАЯ ЖИЗНЬ СТАРЫХ ИДЕЙ
Вперед, на встречу… каменному веку!
Не зря говорят, новое — это хорошо забытое старое. Об этом напоминает технология с непривычным на слух названием — петрургия. Или, говоря проще, каменное литье.
Ныне мало кто помнит, что в конце 20-х годов XX века советские академики В. Гинзбург и Ф. Левинсон научились в своих лабораториях переводить в расплав базальт и диабаз — одни из самых твердых горных пород. А в Московском химико-технологическом институте имени Д.И. Менделеева каменные расплавы стали разливать по формам, получая всевозможные детали.
Изобретению сулили радужное будущее, ведь изделия из камня по своим параметрам намного превосходят металлические и железобетонные. Так, скажем, стойкость к истиранию изделий из каменного литья в 20 раз выше, чем у чугуна, 10 раз — чем у стали и в 4–5 раз больше, чем даже у природного камня. Причем камень не боится коррозии, кислот и щелочей.
Из него можно делать канализационные и водопроводные трубы, плиты перекрытий в домах и даже корпуса судов и двигателей внутреннего сгорания!
Более того, из камня отливают даже тончайшие нити, из которых затем можно ткать текстильные изделия. И «каменный» скафандр для космонавта или костюм для пожарного будет служить надежнее и дольше нынешних.
Однако, как это, к сожалению, бывает, в свое время технология «не пошла». Несолидным показалось руководителям тогдашнего правительства СССР возвращаться в каменный век — ведь никто в мире этого не делает. Да и расплавлять камень, создавая температуры в тысячи градусов, оказалось не так-то просто. С металлом как-то привычней.
Ныне, похоже, интерес к технологии каменного литья постепенно возвращается. Во всяком случае, директор Государственного унитарного предприятия ВНИППстромсырье, вице-президент Академии горных наук Ю. Бункин и заведующий отделом облицовочных материалов того же института Ю.Сычев убеждены, что начавшееся XXI столетие все же станет удачным для технологии каменного литья.
И не одни они так полагают. Специалисты подсчитали, что в России доля общих потерь тепла в системах централизованного теплоснабжения по вине прохудившихся труб составляет, по меньшей мере, 20–25 процентов, что в 3–4 раза превышает аналогичный показатель в развитых странах. А долговечность отечественных тепловых сетей в 1,5–2 раза ниже, чем за рубежом, и не превышает в лучшем случае 12–15 лет.
Недавно в Центральном научно-конструкторском бюро (г. Москва) совместно с НПО «Полимерстроймаш» разработана технология, рецептура и конструкция базальтопластиковых труб из сверхтонкого волокна с добавлением специальных полимерных компонентов. Такие трубы диаметром от 50 до 200 мм и длиной до 8,6 м, как показывают испытания, хорошо выдерживают требуемый температурный режим при рабочем давлении до 16 атмосфер и вполне могут заменить стальные.
Камнелитые трубы хорошо выдерживают действие агрессивных грунтов и не требуют специальной электрохимической защиты. Срок их службы — как минимум 50 лет. Кроме того, каменные трубы обладают повышенной пропускной способностью, поскольку гидравлическое сопротивление в них в 1,5 раза ниже, чем в стальных. Весьма важно и то, что базальтопластиковые трубы в 3–4 раза легче металлических, и потому они гораздо удобнее для транспортировки.
Еще один немаловажный фактор — базальтового сырья в нашей стране огромные запасы, и стоит оно весьма недорого.
Отечественную новинку не раз представляли на крупных выставках в России и за рубежом (в частности, в Германии), где она получила высокую оценку специалистов.
Однако если мы не хотим, чтобы нас в очередной раз обставили, следует поторопиться. Так, Украинская академия наук в последние годы активно совершенствует технологии каменного литья и помогает внедрять их в производство. Два крупнейших завода — Криворожский и Донецкий — уже начали производство петрургической продукции — кислотоупорных блоков. А Госплан Украины подсчитал: если все заводы республики перейдут с металлических изделий на камнелитые, то страна сможет экономить каждый год 300 тысяч тонн чугуна, тысячи тонн углеродистых сталей и свинца.
С интересом рассматривают возможности каменного литья специалисты Турции и некоторых других стран, где много строят, но не имеют больших запасов леса и металла.
У нас же, как обычно, от теории до практики — дистанция громадного размера. В Карелии недавно остановился Кондопожский завод, на котором работала плавильная печь по производству камнелитых труб и плит для химических производств. Причина проста — нет денег на развитие производства. По той же причине прекращены научно-исследовательские работы на ОАО «Стекло». И только на Первоуральском заводе бурового оборудования еще остался маленький цех, где выпускают небольшими партиями изделия из каменного литья по мере поступления заказов.
