Кто-то ушел сам, понимая — не справится, в том числе после прозрачных намеков и определенных компенсаций. А кого-то и ушли во время двух попыток государственного переворота. По осени прошлого года и в этом. Последняя правда попыткой считалась лишь номинально. Но заговор то был. И оказался вскрыт, ибо Троцкий сдавал сразу и всех, совершенно не проявляя стойкости…
— И вы хотите отливать танки? — устало переспросил Фрунзе.
— Разумеется! — воскликнул Свечин. — Это ведь кардинально упростит их производство и позволит их выпускать много и дешево!
— А стойкость к снарядам? Литая броня ведь при прочих равных в 1,5 раз хуже, чем крупповская, то есть, катаная с односторонней цементацией и закалкой, опять-таки односторонней.
— Компенсируем увеличением толщин.
— В танке в среднем 70 % стоимости — это его корпус. А стоимости самого корпуса — больше половины — это дорогая высоко легированная броневая сталь. Если мы будем корпуса отливать, то вряд ли что-то выиграем по стоимости и времени работ. Потому что эти большие заготовки со сложной геометрией и относительно небольшими толщинами будет не так-то просто формовать. На выходе это нам даст в половину более тяжелый корпус, для которого потребуется другая ходовая и прочее. То есть, танк будет получаться примерно на 70–80 % тяжелее и где-то на 20–30 % дороже. Но быстрее, да. Возможно даже существенно быстрее. И это без учета брака по литью. А он будет, и много, если отливать в землю.
— А где брать квалифицированных сварщиков и раскройщиков?
— А разве они нужны, если нормально организовать процесс?
— А как же иначе? На выпуске наших легких танков трудятся, наверное, лучшие сварщики Союза.
— Собирая их едва ли штучно? — улыбнулся Фрунзе.
А дальше поведал им то, что читал об организации труда у немцев во время Великой Отечественной. Из-за чего, имея острейший дефицит в квалифицированных рабочих во второй половине войны, они вполне серийно производили танки с весьма сложными корпусами. Причем делали это дешево и качественно. Ну, само-собой, с определенными коррективами, вносимыми с высоты XXI века.
— Основа хорошего сварного корпуса — это раскройка плит.
— Да, — кивнул Свечин. — Если будет стык плыть даже на миллиметр — уже беда.
— Значит нам вот что нужно сделать. Ставим обычный рельсовый конвейер. Вдоль него — несколько ацетиленовых резаков. Рабочий подцепляет лебедкой заготовку с конвейерной тележки. Перемещает ее на рабочий стол. Выставляет по меткам. Резак двигается по направляющей. Угол реза задается наклоном резака. Глубина — скоростью движения головки. Баллоны с ацетиленом и кислородом сменные, на подвижной головке. Выставили все углы и размеры. Зажгли струю. Нажали кнопку. И резак с заданной скоростью пробежался, аккуратно отрезая плиту. Высокой квалификации, как вы видите, не требуется. Справится и осел. Достаточно строго следовать инструкции. Буквально пункт в пункт.
— А если нет?
— А если да? Что мешает найти ответственного рабочего, который будет выполнять инструкцию, а не заниматься самодеятельностью? Таких ведь много не нужно. Ну и неукоснительно карать за нарушение технологии.
— Квалификация все-таки нужна. Детали, порой, бывают причудливой формы.
— Так в чем проблема? Если деталь сложной формы, то разделить функционал между двумя и более резаками, имеющих специализированную оснастку. Один, например, режет пазы, второй — отверстия, третий — общую геометрию и так далее.
— А не много ли резаков?
— Много, но это полностью оправданно. При разделении труда можно достаточно легко организовать конвейер с хорошей производительность и высокими допусками в точной раскройке плит. Совершенно немыслимыми, просто запредельными при ручной резке. Причем силами довольно скромной квалификации персонала. И на большой серии это скажется самым благотворным образом.
— Хорошо. — кивнул Свечин. — Тут вы, пожалуй, правы. Оптимизировать раскройку плоских плит довольно легко. Но сварка… Вы ведь понимаете, что сваривать толстые броневые плиты — та еще задача. Тем более закаленные. Это требует высокой квалификации сварщика. А таких у нас на пересчет, и они нарасхват.
— Понимаю. Однако и эта задача тоже достаточно легко решается организационно. Смотрите. Если взять сварщика новичка и натаскать его на сваривании одного шва в одних и тех же условиях для плит фиксированной толщины, то высокой квалификации ему не нужно. Берем новичка. Месяца два-три его мучаем, добиваясь получения стабильного навыка на фиксированной задаче через многократные повторения. И готово. А дальше просто организуем конвейер. Этот шов делает — этот сварщик. Тот — второй. И так далее, закрепляя за каждым швов свой номер сварщика с личным контролем за его исполнение. И вуаля. Сварка с высоким качеством без нужды привлекать массу квалифицированных сварщиков.
— Это выглядит интересно, — согласился Свечин. — Но у сварных швов есть свои недостатки. Особенно если варить толстые плиты брони. Она ведь закаленная, да еще и цементированная с одного торца. Вы говорили про брак литья. А тут не будет брака? Швов. Из-за чего танк станет рассыпаться, растрескиваясь.
— Ультразвуковой контроль. — пожал плечами Фрунзе. — У нас сейчас идут активные работы по гидролокатору. Здесь конструкция попроще. Сильно попроще. Обычный излучатель, приемник, преобразователь и зуммер. Включил и веди вдоль шва, да слушай мелодику зуммера. Дефекты и аномалии он достаточно просто выявит. Кроме того, плиты можно и нужно собирать в шип. Чтобы даже если появилась трещина, например, от удара снаряда, корпус сохранял прочность и не расползался.
— Интересно. А этот прибор уже есть?
— Да. Опытный. Я его заказал для приемки легких танков. Еще вопросы? — улыбнулся нарком.
— При сварке закаленных плит они в этих местах отпускаются. Что создает ослабленные зоны.
— Так в чем проблема? Сваривать можно плиты до цементации и закалки. Это сильно проще. Даже в раскройке.
— Это как? — удивился Свечин.
— Свариваем корпус. Завершаем механическую обработку. Проверяем. Закрываем все отверстия заглушками с, допустим, асбестовым покрытием. Ставим краном корпус в контейнер на подушку с угольной пылью. Засыпаем сверх с горкой. Закрываем контейнер и помещаем в печь, где корпус танка с внешней стороны будет поверхностно насыщаться углеродом. Неспешно. Со скоростью 0,1 мм в час. Потом медленно даем остыть. Что, совокупно уберет все остаточные напряжения после сварки. Потом помещаем в проходную индукционную печь. Поверхностно нагреваем. И толкателем сбрасываем в ванну с маслом. Потом еще раз в печь — чтобы убрать хрупкость и напряжения.
— И сколько же будет «жрать» такая печь? — спросил один из инженеров.
— Сложно сказать, — пожал плечами Фрунзе. — Может где-то около 100 мегаватт часов. Да, согласен. Много. Но ее одной на весь завод хватит.
— А корпус не поведет при закалке?
— Может и поведет. Пробовать надо, подбирая режимы. Кроме того, если снимать напряжения и нормализовать структуру перед закалкой, то вероятность перекоса не очень высока…
Так и беседовали. Причем сам Михаил Васильевич — вот так развернуто вмешивался крайне редко. Обычно он ограничивался какими-то короткими замечаниями или наводящими вопросами. Стараясь, чтобы в мозговом штурме его подчиненные выступали не балластом. И как правило правильно сделанных замечаний хватало.
Последнее время, правда, приходилось вмешиваться и навязывать свое видение вопроса чаще. В силу того, что работ предстояло много и ждать, пока «родится ежик» естественным путем было страшно.
Тут ведь в чем беда?
Французам в 1926 году предложили полностью разработанную 25-мм противотанковую пушку. При полной массе установки в 480 кг она пробивала с 600 метров 50-мм брони. Крайне неприятно. В оригинальной истории ее приняли на вооружение только в 1934 году, начав очень вяло производить лишь в 1935-ом. В этой сборке истории завод Hotchkiss ее уже осваивал. И заказ был очень большой. Париж решил поставить в каждый пехотный полк по батарее таких установок. Очень уж болезненным ударом по самолюбию ему отозвалась Польская кампания.
